Человечество познакомилось со стеклопластиком довольно давно, чуть больше 100 лет назад. Примерно, в одно время с началом промышленной революции рубежа 19-20 века. За это время произошёл значительный технологический скачок, во всех сферах включая стеклопластик.

Первые патенты на стеломатериалы и смолы появились в конце 1800-х, а вот с проблемой агрессивной среды мы столкнулись несколько позже, спустя примерно 50 лет. Первая стеклопластиковая лодка была изготовлена в 1942 г Реем Грином. Будем считать это точкой отсчета развития стеклопластикового судостроения. С развитием морского судоходства на стеклопластиковых судах мы сталкиваемся с проблемой осмоса.

В этом месте в стеклопластиковой промышленности появляется скинкоут – защитный слой предохраняющий ламинат от разрушающего воздействия воды. Не углубляясь в исторические подробности, нужно отметить, что проблема осмоса решается двумя путями. Первый – использование эпоксидного связующего. Как например, это было реализовано на яхтах класса Ассоль, разработанных в ЦКБ «Нептун» в 1970-х. Довольно долго стеклопластик держался на эпоксидах, но с развитием промышленности и в борьбе за цену и объём рынка вперед вырываются полиэфиры в паре со скинкоутом на винилэфирной смоле. Это второй путь борьбы с осмосом.

На сегодняшний день скинкоут используется в двух видах изделий. Первый это изделия, контактирующие с водой на постоянной основе. Например, катера, яхты, лодки, бассейны и оборудование для аквапарков. Второй вид изделий — это матрицы, изготавливаемые по системе «быстрой матрицы». Необходимость использования скинкоута для первого вида изделий, описана выше, а вот с матрицами совсем другая история.

Скинкоут в матрице выполняет две важные функции. Первая – это защита гелькоута от термоудара со стороны смолы для «быстрой матрицы», которая формуется мокрым по мокрому и, как следствие, разогревается довольно сильно, вплоть до 130-150°C. Вторая функция – это армирование гелькоута. На этом моменте нужно остановиться подробнее.

Матрица постоянно подвергается довольно серьезным механическим нагрузкам в процессе расформовки изделий. А срок службы матрицы напрямую зависит от того, насколько долго прослужит гелькоут в связке со скинкоутом.

Основные проблемы, которые отправляет матрицу в ремонт раньше времени:

1. Трещины на гелькоуте, возникающие в результате деформации матрицы в процессе расформовки
2. Отслоение (отрыв) гелькоута от ламината после расформовки
3. Вскрытие воздушных полостей в углах

Само собой, все обозначенные проблемы решаются путём соблюдения техпроцесса. Однако, зачастую решение кроется в использовании качественных материалов, которые позволяют сократить временные затраты и нивелировать риски, возникающие вследствие человеческого фактора.

Чтобы получить качественный скинкоут многие производители полиэфиров рекомендуют использовать для скинкоута порошковый стекломат с низким удельным весом (плотностью) – 300 или 150 гр/кв.м. Это связано с тем, что стекломат с эмульсионным связующим довольно жесткий и требует больше времени для растворения эмульсии в винилэфирной смоле. Порошковое связующее в стекломате растворяется быстрее. Порошковый стекломат более мягкий и легче драпируется. Аналогичная ситуация с удельным весом (плотностью), чем она выше, тем больше связующего в стекломате нужно растворить. Так же с ростом удельного веса (плотности) стекломата снижается его драпируемость.

Данные параметры критически важны, поскольку у винилэфирной смолы сравнительно небольшое время гелеобразования и формовщик должен успеть укатать стекломат за достаточно короткий промежуток времени. Спешка зачастую приводит к ошибкам, в результате которых появляются вышеописанные проблемы.

Помимо связующего, которое удерживает стеклянные волокна, так же важны силаны и замасливатели, которые были использованы при производстве стеклянных волокон. Дело в том, что зачастую стекломат не успевает «раствориться» до конца за время желирования смолы и некоторые волокна остаются сухими. Настолько что их можно извлечь из ламината пальцами. Данный эффект существенно снижает физико-механические свойства скинкоута и при расформовке изделия из матрицы гелькоут отрывается вместе с частью скинкоута и остаётся на изделии.

Что касается скинкоута в изделиях, контактирующих с водой, то тут неполностью «растворившийся» стекломат увеличивает водопоглащение ламината. Влага поступает в «сухие» волокна, а затем по ним перебирается через скинкоут в основной ламинат. Далее постепенно начинается процесс осмоса.

Таким образом, мы обозначили 2 важных фактора при выборе стекломата для скинкоута. Первый это связующее, которое должно раствориться в смоле. Второй это силаны и замасливатели, которые должны вступить в связь со смолой. Оба этих процесса должны произойти за очень короткое время, буквально 1-2 минуты.

Решение, которое предлагает компания
Vitrulan Composites заключаться в следующем:

1. Связующее, которое удерживает волокна стекломата. Поскольку речь идёт о минимизации времени на «растворение» стекломата, то мы предлагаем полностью отказаться от использования связующего. Волокна удерживаются при помощи прошивной нити.
2. Силаны и замасливатели. Отказаться от использования этих веществ невозможно, но мы можем использовать более подходящие материалы с высокой скоростью связки со смолой.

По сути, мы предлагаем использовать для скинкоута стичмат. Прошивной стекломат, который хорошо известен и широко применяется в пултрузии для внешнего слоя. Однако, благодаря использованию более качественных силанов и замасливателей, он «растворяется» в смоле существенно быстрее привычных материалов. Кроме того, обладает хорошей драпируемостью.

В сумме это приводит к следующим эффектам:

1. У формовщика существенно больше времени на прикатку скинкоута, что снижает риск ошибок.
2. Отсутствуют сухие волокна в скинкоуте, это нивелирует риск развития осмоса и риск отрыва гелькоута при расформовке матрицы.
3. Более качественное прилегание скинкоута к гелькоуту снижает риск растрескивания гелькоута при расформовке матрицы или при ударах в процессе эксплуатации катера/лодки.

Получить тестовые образцы стекломата для скинкоута Вы можете через наших дилеров или связавшись с нами напрямую.

Мы всегда открыты к диалогу и готовы оказать Вам технологическую поддержку.